Termoformatura capottine

Eccoci arrivati ad un'altro problema che prima o poi ci si trova a dover affrontare, abbiamo costruito con cura il nostro modello ed ora dobbiamo realizzarne la capottina, cerchiamo un po' dovunque qualcosa che ci si possa adattare ma ala fine non riusciamo a trovare nulla di sufficentemente valido.
Va detto che i cataloghi sono pieni di capottine, di tutti i tipi, pero' a volte sono un po' piu' larghe, a volte piu' strette, la curvatura non ci si adatta, la scala non e' corretta, etc. etc
Che rabbia !!  e ora come si fa ? un modello non puo' non avere la "sua" capottina....  ci rimane solo una possibilita'....  dovremo realizzarne una "su misura"
Di per se la cosa non e' complicata, tuttavia senza una "macchina" costruita per l'uso rischiamo di buttare via solo una gran quantita' di materiale ed alla fine di ritrovarci in mano qualcosa che presenta un sacco di difetti e sminuisce tutto il lavoro che abbiamo fatto sul resto del modello.
Anche noi ci siamo ritrovati a dover realizzare la riproduzione di un velivolo e conseguentemente a dover costruire "in scala" anche questo accessorio, abbiamo fatto qualche esperimento, ma alla fine l'unica soluzione era realizzare una macchina per la  "termoformatura sottovuoto"  del pvc,
I sistemi possono essere diversi, in questo articolo ve ne presentiamo uno che si puo' realizzare con un costo contenuto e abbastanza facilmente.

Occorre precisare che questa macchina e' stata realizzata in due parti distinte (settore per il sottovuoto e settore per il riscaldamento del pvc) che vengono unite prima di iniziare il lavoro.
Questa scelta e' stata motivata dal fatto di poter trasportare la macchina anche fuori dal nostro laboratorio e in qualche modo dividerne il peso.
Nessuno vi vieta di realizzarla in un pezzo unico, sappiate pero' che il peso (utilizzando del truciolare) si aggira intorno ai  30 kg e le dimensioni sono circa 100 x 50 cm.
Osservando bene le foto potrete notare che la nostra e' dotata di piedini e maniglioni per il trasporto.
Tutto cio' puo' essere naturalmente evitato se decidete di renderla inamovibile e dedicargli uno spazio tutto suo e lasciarla fissa in laboratorio

Il piano di lavoro e' stato progettato per realizzare delle termoformature che rientrassero nelle dimensioni di 40 x 50 cm, questo formato, oltre a soddisfare la maggior parte delle nostre esigenze e' stato scelto per ottimizzare l'uso del materiale (pvc) che solitamente e' possibile reperire nei Brico-center o Fai-da-te vari nei formati di un  metro x quello che volete.. (sono quasi sempre dei rotoli).
Questo piano andra' poi forato (almeno 160 fori, se sono di piu' va ancora meglio) per permettervi in seguito di creare il vuoto necessario a richiamare il pvc riscaldato verso la base d'appoggio.
Per quanto riguarda il pvc potete utilizzare degli spessori che possono variare tra 0,3 e 1,5 mm, la scelta naturalmente va fatta in funzione delle dimensioni della capottina che dovrete realizzare, per dimensioni molto piccole puo' essere sufficiente anche lo spessore da 0.3, per una capottina media vi consiglio di cercare uno spessore compreso tra 1.0 e 1.5 mm.
Se invece vi rendete conto che il master della capottina utilizza quasi per intero il piano di lavoro (almeno 5 cm per lato vanno lasciati liberi) direi che lo spessore massimo sia certamente il piu' idoneo.
Anche per le temperature di esercizio occorre valutare lo spessore del materiale che si sta utilizzando, a grandi linee vi posso gia' dire che potrebbe oscillare tra i 70° e i  120°, inutile dire che la temperatura esatta la dovrete raggiungere attraverso qualche prova.
Per quanto riguarda l master lo potete realizzare come volete, dal legno pieno al polistirolo rivestito di almeno 3 strati di tessuto da 160 gr, 
L'importante e evitare in ogni modo i sottosquadra, aggiungere sul davanti e sulla parte posteriore un po' di materiale in modo da evitare curvature secche nel punto in cui sarebbe finita la capottina, anzi, se queste appendici le realizzate leggermente trapezoidali (piu' larghe verso la base) va tutto a favore della successiva estrazione.
Anche il fondo del master dovra' essere spessorato (1,5 - 2 cm) altrimenti rischiate che la capottina stampata presenti delle piccole ondulazioni lungo i lati paralleli, probabilmente questo difetto non si verificherebbe utilizzando una macchina professionale, ma qui' stiamo parlando di un macchinario fatto in casa e quindi non del tutto infallibile, si potrebbe annullare questo difetto solo aumentando la temperatura "di cottura" della lastra di pvc, per contro pero' notereste un notevole assottigliamento dello spessore o quantomeno una certa disomogeneita' nel prodotto finito. 
IMPORTANTISSIMO !!!   Il master deve avere una finitura perfetta, ogni piccola imprecisione passa automaticamente sulla capottina stampata, anche la trama del tessuto resinato, quindi olio di gomito e tanta buona volonta', se il master e' verniciato per renderlo piu' liscio occorre dare una mano di cera distaccante o almeno di spray al silicone (va bene anche quello per lucidare i cruscotti) prima di stampare altrimenti vi trovate la vernice attaccata alla capottina e strappata dal master (nelle foto vedete il risultato di questa dimenticanza quando ho stampato la prima capottina), e' proprio vero...... sbagliando si impara!
    

Simulazione della cornice metallica nella fase del ribaltamento verso il forno

Se siete interessati alla costruzione della termoformatrice potete scaricarvi, cliccando l'immagine qui di fianco, il file con le misure dei vari componenti.
Ovviamente tutte le misure fanno riferimento alla realizzazione di questa macchina, se decidete che le vostre esigenze di produzione sono diverse potete aumentare o ridurre tutte le quote a vostro piacere.

Volendo ridurre il peso della macchina potreste utilizzare, al posto del truciolare, del compensato di pari spessore, ma, ovviamente, vedreste scendere il peso e lievitare il costo della realizzazione.
Per quel che riguarda la resistenza basta recarsi in un negozio di ricambi per elettrodomestici e chiedere una resistenza da forno elettrico di tipo universale di circa 1700W, non serve cercare un modello particolare, comprate quella che costa meno.
Stessa cosa per il termostato con sonda, basta che sia in grado di gestire una scala tra 0 e 250°.
La ventola non e' strettamente necessaria, il suo compito e' quello di distribuire con maggiore uniformita' la temperatura all'interno del forno, se decidete di utilizzarla cercatene una per il forno elettrico o una per piccoli ventilatori da raffreddamento dei compressori.
Inutile dire che il motore va messo al di fuori del forno e solo il suo asse deve attraversare la parete, le pale della ventola dovete cercarle o in alternativa costruirle in lamierino metallico.
Le pareti interne e la base del forno vanno rivestite con del sottile lamierino di alluminio, fissate tramite delle vitine autofilettanti al truciolare, per quanto riguarda la base e' bene inserire tra il lamierino ed il truciolare un po' di lana di roccia, questa operazione si rende necessaria poiche' la base e' quella piu' vicina alla resistenza e quindi soggetta a sopportare la temperatura maggiore, forse visto il 

tempo in cui il forno resta acceso se ne potrebbe fare anche a meno, pero' perche' rischiare?  
Il termostato va alloggiato in una zona accessibile dall'esterno, la sonda va invece infilata all'interno del forno in modo che possa rilevare la temperatura interna e "stacare" al momento giusto.
Per sicurezza ho fatto si che questa operazione fosse segnalata anche da una piccola spia che al momento dello stacco si spegnesse, in questo modo non avrete indugi sul momento di ribaltare le cornici dal lato aspirazione.
Parliamo ora di questo settore, si trata di uno scatolotto con un foro da 25 mm su un lato (e' la misura piu' utilizzata dai tubi degli aspirapolvere), la base e' circa a meta' altezza della scatola, ho optato per questa soluzione per ridurre il volume d'aria che l'aspirapolvere deve inghiottire in partenza e quindi ridurre i tempi per creare il vuoto, all'interno nella parte alta dovrete incollare dei listelli che sporgano di qualche millimetro su cui fisserete in seguito il "coperchio" forato attraverso cui aspirerete l'aria.
Su tutta la cornice di truciolare dello scatolotto dovra' essere posizionata una guarnizione per evitare che con la cornice metallica in posizione passi dell'aria tra questa e la superfice d'appoggio, meglio utilizzare un tubetto di silicone incollato con silicone per alte temperature (300°, solitamente di colore rosso).
Anche tra le due cornici metalliche e' necessario incollare questa guarnizione almeno su un lato, il motivo e' lo stesso, in piu' ha il compito di tenere ben ferma la lastra di pvc durante tutte le operazioni.
Cosa vi posso ancora dire? credo di aver detto tutto...  costruite la macchina, posizionate la lastra tra le cornici, ribaltate il tutto sul forno, cuocete a fuoco lento, appena "stacca" ribaltate le cornici sul lato aspirazione dove c'e' il vostro master ad aspettarvi, avviate l'aspirapolvere ed il gioco e' fatto, e' cosi' bello che stampereste capottine per tutto il giorno....   pero'.. potreste anche stampare copriservo...   carenature motore....    carenature ruote....   prese d'aria..... scatole portaservi....  la protezione per il pulpito... insomma, metteteci un po' di fantasia e troverete mille motivi per dedicarvi alla "cottura"  

  Olimpio Capoferri

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