CORROSIONE

 

DEFINIZIONE

degradazione del materiale sotto agenti chimico-fisici. [normativa: fenomeno di natura chimico-fisica che provoca il graduale decadimento delle caratteristiche del materiale con il concorso dell’Ambiente che lo circonda].
CLASSIFICAZIONE

corrosione umida: se avviene in presenza di acqua o di altro elettrolita allo stato condensato; corrosione a secco: in assenza.

-          corrosione per correnti impresse (anodica, catodica); corrosione spontanea (microelementi galvanici, macroelementi galvanici).

-          di natura chimica: dovuta a gas (a secco, in umido,…); il gas può formare con il materiale una soluzione, un prodotto solido, un prodotto liquido, un prodotto volatile. Il processo è agevolato da un aumento della temperatura. [OSSIDAZIONE se il gas è ossigeno].

-          di natura elettrochimica (in umido)[CORROSIONE GALVANICA]; dovuta alla formazione di micropile dove l’anodo (polo negativo) si corrode. Può avvenire per: contatto fra metalli diversi (l’anodo è il metallo meno nobile: minor potenziale REDOX), diversa aerazione (la zona meno aerata è l’anodo), diversa concentrazione elettrolita, eterogeneità strutturali (impurezze), degrado del bordo del grano (cristallo).
DISTRIBUZIONE -          corrosione diffusa: uniforme, puntiforme, selettiva, intergranulare (intercristallina), intragranulare (intracristallina), interdendritica, stratificata;

-          corrosione localizzata: per contatto, alla linea d’acqua, per azione di schermo, interstiziale, per aerazione differenziale, fessurante, perforante;

-          corrosione accoppiata ad azioni o sollecitazioni meccaniche: tensocorrosione (STRESS CORROSION), corrosione-fatica (CORROSION FATIGUE), corrosione-sfregamento (FRETTING CORROSION), corrosione-abrasione, corrosione-turbolenza, corrosione-cavitazione.

ASPETTI

 cratere di corrosione, pustola, ulcera di corrosione, tubercolo, offuscamento, cricca di corrosione.

MISURA

 -          prove di servizio: in esercizio, in laboratorio;

-          prove tipo di laboratorio; attraverso prove in acqua salina (ad esempio: 10 litri di acqua con 300 grammi di sale da cucina NaCl), di immersione alternate, in nebbia salina, in soluzione attivate ed agitate;

-          prove di comportamento.

Si può misurare dopo la prova: la variazione di massa, la profondità di corrosione, la superficie corrosa, la variazione delle proprietà meccaniche (è il metodo più attendibile).

COMBATTUTA

 aumentando la purezza, aggiungendo elementi speciali (per esempio il cromo per gli acciai), con correzione degli ambienti corrosivi
(ad esempio: con protezione catodica attiva con anodo sacrificale, con protezione catodica a corrente impressa,…), con rivestimenti metallici attraverso:

-          GALVANOSTEGIA o ELETTRODEPOSIZIONE: si mette all’anodo il materiale di rivestimento e al catodo il materiale da rivestire (RAMATURA, NICHELATURA, CROMATURA, ZINCATURA, CADMIATURA, STAGNATURA, PIOMBATURA, ELETTRODEPOSIZIONE DI LEGHE);

-          PLACCATURA: con una lamina che è il 5% dello spessore;

-          METALLIZZAZIONE: a spruzzo o a vapore (NICHELATURA, CROMATURA, CADMIATURA, ZINCATURA,…), per immersione (STAGNATURA), per diffusione (SHERARDIZZAZIONE con zinco a 400¸450 °C, SILICIZZAZIONE a 900¸1000 °C, CROMIZZAZIONE a 1000 °C, CALORIZZAZIONE o ALLUMINATURA a 800¸900 °C);

rivestimenti chimici: FOSFATIZZAZIONE o FOSFATAZIONE o PARKERIZZAZIONE, ossidazione ANODICA (per le leghe d’alluminio), BRUNITURA (rivestimento con ossidi di natura ferromagnetica); rivestimenti ceramici (smalti vetrosi, cristallini); rivestimenti di materiali sinterizzati; rivestimenti di materie plastiche (PVC, polietilene, polipropilene, teflon,…); con vernici.